Roboter werden mobil

Aug 17, 2023

Neue Technologien ermöglichen es Robotern, sich problemlos in Fabriken zu bewegen. Foto mit freundlicher Genehmigung von KUKA Robotics Corp.

Dieser mobile Roboter dient der Montage elektrischer Steckverbinder für Kupplungssysteme. Foto mit freundlicher Genehmigung von Stäubli Corp.

Mobile Roboter werden eingesetzt, um die Produktivität in einem Werk mit hohem Mix und geringem Volumen zu verbessern, das elektrische Produkte montiert. Foto mit freundlicher Genehmigung von Universal Robots USA Inc.

Dieser zweiarmige 15-Achsen-Roboter, huckepack auf einem autonomen mobilen Roboter, wird von einem Tier-1-Automobilzulieferer eingesetzt. Foto mit freundlicher Genehmigung von Otto Motors/Clearpath Robotics Inc.

Dieser sechsachsige kollaborative Roboter kann autonom fahren und navigieren. Foto mit freundlicher Genehmigung von Stäubli Corp.

Kollaborative Roboter auf autonomen mobilen Plattformen läuten eine neue Ära der flexiblen Automatisierung ein. Foto mit freundlicher Genehmigung von KUKA Robotics Corp.

Mobilität bietet kleinen Herstellern enorme Flexibilität. Sie können einen Roboter problemlos neu einsetzen, wenn sich ihre Anforderungen ändern. Foto mit freundlicher Genehmigung von Omni Automation/Control Electric Co.

Mobilität erhöht die Reichweite und Benutzerfreundlichkeit kollaborativer Roboter. Foto mit freundlicher Genehmigung von Universal Robots USA Inc.

Der Drang zur Mobilität markiert den Beginn einer neuen Ära in der Robotertechnologie. Foto mit freundlicher Genehmigung von Vicosystems

Früher betrachtete man Roboter ausschließlich als stationäre Maschinen. Sie wurden an einen Boden, einen Tisch, eine Decke oder eine Wand geschraubt und blieben dort. Aber das beginnt sich zu ändern.

Dank neuer Technologien können sich Roboter heute problemlos in der Fabrik bewegen. Roboter können auf Rollsockeln, Rollwagen oder sogar automatisierten Plattformen montiert werden. Dadurch können die Maschinen näher am Menschen arbeiten und vielseitiger werden.

Auf der Automate-Messe in Chicago Anfang des Jahres huschten mehrere Roboter durch die Ausstellungshalle. Die meisten von ihnen bewegten sich jedoch nicht von selbst; Sie wurden huckepack an Bord automatisierter, intelligenter Fahrzeuge der nächsten Generation transportiert.

Die mobilen Geräte bildeten einen starken Kontrast zu den meisten im McCormick Place ausgestellten Robotern. Anstatt dass Besucher auf die Maschinen zugingen, um sich die Maschinen genauer anzusehen, näherten sich die mobilen Roboter den Menschen.

Ein Unternehmen, das auf der Automate-Messe Aufmerksamkeit erregte, war Universal Robots USA Inc. (UR). Es zeigte einen UR5-Arm, der an einer mobilen Plattform MiR200 von Mobile Industrial Robots Inc. (MiR) befestigt war.

„Mobilität erhöht die Reichweite und Benutzerfreundlichkeit von Robotern“, sagt Craig Tomita, Vertriebsleiter für den westlichen Bereich bei UR. „Da sie mit Niederspannung betrieben werden, können unsere kollaborativen Roboter von der Batterie angetrieben werden, die sich bereits an Bord eines Fahrzeugs befindet. Roboter sind nicht länger darauf beschränkt, ihr ganzes Leben lang vor einer Maschine oder einem Förderband zu bleiben.“

„Mobilität bietet enorme Flexibilität, insbesondere für kleine Hersteller und Auftragsfertiger“, erklärt Tomita. „Sie können einen Roboter problemlos neu einsetzen, wenn sich ihre Bedürfnisse ändern.“

Der MiR200 ist ein autonomer mobiler Roboter (AMR), ein neuer Maschinentyp, der auf Technologien basiert, die ihn schneller, intelligenter, benutzerfreundlicher und effizienter machen als herkömmliche fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS).

„AMRs und die Industrieroboter, die sie huckepack tragen, sind einzeln sowohl kollaborativ als auch äußerst flexibel“, sagt Ed Mullen, Vizepräsident für Vertrieb für Amerika bei MiR. „Wenn man einen Roboter auf einem AMR platziert, erhält man noch mehr Flexibilität und einen höheren Automatisierungsgrad.

„Mit dem intelligenten Navigationssystem können Sie den AMR dorthin fahren lassen, wo Sie ihn haben möchten“, fügt Mullen hinzu. „Dadurch ist er in der Lage, autonom zu seinen Zielen zu fahren. Dann kann man den Roboterarm automatisch etwas aufheben lassen. Das erhöht die Effizienz. Da die Mitarbeiter nicht in diesen Prozess einbezogen werden müssen, werden Ressourcen frei.“

„[Ingenieure sollten] den AMR als Beine betrachten, den Huckepack-Roboter als Arme und Software als Gehirn“, betont Mullen. „Das eröffnet die Komplettlösung für viele Anwendungen.“

Laut Keith Vozel, Softwareproduktmanager bei der Motoman Robotics Div. von Yaskawa America Inc. gibt es drei verschiedene Arten mobiler Roboter:

„Mobile Roboter stehen vor vielen der gleichen Herausforderungen wie kollaborative Roboter“, sagt Michael Ferguson, Chief Technology Officer bei Fetch Robotics Inc., das eine Reihe von AMRs entwickelt hat. „Es gibt heute eine Vielzahl von Roboterarmen, die von der Stange erhältlich sind, aber alle wurden im Allgemeinen für die statische Montage und den Anschluss an eine Wandsteckdose konzipiert.

„Energieeffizienz ist bei mobilen Anwendungen äußerst wichtig, wird bei einer statischen Installation jedoch selten beachtet“, bemerkt Ferguson. „Stabilität, insbesondere bei schnellen Bewegungen eines Arms, kann ebenfalls eine Herausforderung sein, da die Verschraubung eines Roboters am Boden mehr Stabilität bietet, als fast jede mobile Plattform bieten kann.“

Laut Ferguson und anderen Beobachtern markiert der Vorstoß zur Mobilität den Beginn einer neuen Ära in der Robotertechnologie. Und es wird die Nachfrage nach Robotern im kommenden Jahrzehnt ankurbeln.

„Wir haben in jüngster Zeit einen Anstieg der Anwendungen verzeichnet, die sich auf die Übernahme traditioneller fester flexibler Automatisierung und deren Einsatz für mobile flexible Automatisierung beziehen“, erklärt Phil Baratti, Manager für technischen Support in der Anwendungstechnik bei EPSON Robots. Er glaubt, dass dies ein Teil des aufkommenden Trends Industrie 4.0 ist, der große und kleine Hersteller in einer Vielzahl von Branchen verändert.

„Mobile Robotik wird explodieren“, fügt Chris Blanchette, National Account Manager bei Fanuc America Corp. hinzu. „Innerhalb der nächsten fünf Jahre werden wir sie überall im Einsatz sehen.“

„Kollaborative Roboter sind anpassungsfähiger an ihre Umgebung, was Mobilitätsanwendungen ermöglicht“, bemerkt Blanchette. „Früher mussten herkömmliche, stationäre Roboter immer mit Sicherheitskäfigen oder Schutzvorrichtungen ausgestattet sein. Das machte es für Menschen schwierig, Roboter mobil zu machen.“

Die Hauptaufgabe dieser neuen Art von Robotern werden Materialhandhabungsanwendungen sein, beispielsweise die Lieferung von Rohmaterialien, Teilebehältern, zusammengestellten Komponenten oder unfertigen Erzeugnissen an Montagelinien. Weitere Einsatzbereiche sind Maschinenbedienung, Lackierung und Lagerhaltung.

„Wir beobachten ein starkes Wachstum bei mobilen Robotern, insbesondere in der Luft- und Raumfahrtindustrie“, sagt Blanchette. „Das liegt daran, dass es viel Stellfläche und große Teile gibt. Es ist nicht einfach, Unterbaugruppen zu bewegen; es ist sinnvoller, die Roboter zu den Teilen zu bringen. Bisher konzentrierten sich die meisten Aktivitäten auf Bohranwendungen.“

Boeing hat bereits mehrere US-Patente erhalten, die sich auf mobile Roboter und mobile Roboterplattformen beziehen. Es ist geplant, die fortschrittliche Technologie zur Herstellung von Verkehrsflugzeugen der nächsten Generation zu nutzen, beispielsweise für den Jetliner 777X.

Darüber hinaus ist Boeing an einer Forschungs- und Entwicklungsinitiative mit dem Southwest Research Institute und dem National Center for Defense Manufacturing and Machining beteiligt. Ziel ist es, die US Air Force bei der Entwicklung von Software und Technologie zu unterstützen, um fortschrittliche Robotik für eine Vielzahl von Herstellungs- und Wartungsprozessen in der Luft- und Raumfahrt wiederverwendbar zu machen.

„Eines unserer Hauptziele ist es, die Anpassungsfähigkeit und Flexibilität von Robotersystemen zu fördern“, sagt Rick Meyers, Programmmanager für Automatisierung und Robotik beim Air Force Research Laboratory Materials and Manufacturing Directorate. „Dieses Team wird bei der Entwicklung einer Technologie helfen, die den Einsatz desselben Systems in vielen verschiedenen Anwendungen ermöglicht, einschließlich Herstellungs- und Wartungsbetrieben.“

Mobile Roboter sind auch für Ingenieure in anderen Branchen interessant, beispielsweise im Schiffbau, im Eisenbahnbau, in der Landtechnik und im Baumaschinenbau.

„Diese Hersteller wurden durch die Größe und Masse ihrer Produkte gefesselt“, sagt Cam Davies, Produktmarketingmanager bei Otto Motors, einem Geschäftsbereich von Clearpath Robotics Inc., der ein selbstfahrendes Fahrzeug vermarktet. „Es gibt ein großes Potenzial für den Einsatz von Automatisierungstechnologie, das vorher nicht gerechtfertigt werden konnte.

„Mobile Roboter können Automatisierungsinseln miteinander verbinden“, erklärt Davies. „Sie ermöglichen es den Herstellern auch, die Stellfläche zu optimieren.“

Ingenieure von Otto Motors haben kürzlich ein autonomes Materialtransportgerät namens OTTO 1500 entwickelt. Die Maschine mit einer Nutzlastkapazität von 1.500 Pfund ist mit sechs Rädern, vier Rollen und zwei Antriebsmotoren ausgestattet.

Neben Stromanschlüssen und digitalen Kommunikationsanschlüssen gibt es vier Standardbefestigungspunkte für Roboterarme. Der OTTO 1500 ist 47 Zoll breit, 71 Zoll lang und kann bis zu 5 Meilen pro Stunde fahren.

Otto Motors hat mit mehreren Roboterherstellern und Systemintegratoren zusammengearbeitet, um neue Anwendungen zu entwickeln. So hat das Unternehmen kürzlich eines seiner selbstfahrenden Fahrzeuge mit einem zweiarmigen, 15-achsigen Yaskawa-Roboter ausgestattet.

Die Maschine wurde an das Werk von Hirotec America Inc. in Auburn Hills, MI, geliefert. Der Tier-1-Zulieferer nutzt das Gerät zum Aufnehmen und Eintauchen von Teilen in Schwarzoxid zum Korrosionsschutz.

„Sie suchen auch nach neuen Möglichkeiten, die Wartung von Montagelinien zu automatisieren, beispielsweise das Nachfüllen von Magazinen für Roboterschweißpistolen“, sagt Davies. „Mobile Roboter sind eine großartige Möglichkeit, dies zu erreichen.“

Viele Hersteller können den Einsatz mehrerer fester Roboter zur Ausführung mehrerer Aufgaben an mehreren Standorten aus Kostengründen nicht rechtfertigen. Aus diesem Grund ist ein einzelner mobiler Roboter, der sich von Arbeitszelle zu Arbeitszelle bewegen und mehrere Aufgaben ausführen kann, für Ingenieure attraktiv.

Omni Automation, ein Geschäftsbereich von Control Electric Co. und Systemintegrator für Fanuc, MiR und UR, hat ein Modul entwickelt, das mit einem Roboterarm ausgestattet ist, der zum Entnehmen von Produkten, zum Ausführen von Fertigungsaufgaben oder zur Zusammenarbeit mit Menschen an Montagebändern verwendet werden kann. Der TMROR verfügt über einen sechsachsigen kollaborativen Roboter mit einer Nutzlastkapazität von 10 Kilogramm.

Wenn der mobile Roboter an einer Dockingstation ankommt, kommuniziert er über WLAN oder Bluetooth mit der festen Automatisierung, um den Beginn des Produktionsprozesses zu signalisieren. Es wird mit Lithium-Ionen-Akkus betrieben und kann Aufgaben mit einer Genauigkeit von ±1 Millimeter ausführen. Sobald der Prozess abgeschlossen ist, erhält der Roboter das Signal, seine Mission an anderen Orten in der Fabrik fortzusetzen.

„Wir nennen diese Geräte ‚Robots on Robots‘ (RORs)“, sagt Michael Vogt, Präsident von Control Electric. „Wir arbeiten derzeit an einem mobilen Roboter, der Teile aus einem Produktionsbereich abholen, auf Tabletts laden und dann an eine Teilewaschanlage liefern soll.

„Ein Vorteil [dieser Technologie] besteht darin, dass ein einziger Roboter an mehreren Standorten für die Produkthandhabung eingesetzt werden kann“, erklärt Vogt. „Andernfalls wären mehrere Roboter an mehreren Standorten erforderlich, um mobile [Plattformen] zu be- und entladen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die auf AMRs montierten Roboterarme je nach Bedarf mehrere Aufgaben in einer Anlage ausführen können, anstatt für jede Aufgabe eigene Roboter zu haben.“

„Mobile Roboter werden künftig stärker wachsen als herkömmliche, stationäre Maschinen“, prognostiziert Vogt. „Mobile Roboter stecken noch in den Kinderschuhen. Die meisten herkömmlichen Roboterhersteller geben jedoch erhebliche Forschungsgelder aus, um ihre Roboterarme mobil zu machen und die Sicherheit mobiler Roboter zu verbessern.“

„Integratoren wie wir investieren auch Geld, um Anwendungen und Einsatzmöglichkeiten für mobile Roboter zu entwickeln“, fügt Vogt hinzu. „Wenn diese Anwendungen gefunden werden und immer bekannter und akzeptierter werden, erwarte ich ein schnelles Wachstum beim Verkauf mobiler Roboter.“

Ingenieure der Stäubli Robotics Corp. haben kürzlich eine mobile Maschine namens HelMO entwickelt. Der Roboter ist derzeit im Werk des Unternehmens in Bayreuth im Einsatz. Es dient zur Montage elektrischer Steckverbinder für Kupplungssysteme.

„Im Gegensatz zu anderen mobilen Roboteranwendungen, die Huckepack erfordern, kann HelMo autonom fahren und navigieren“, sagt Sebastien Schmitt, Bereichsleiter Robotik bei Stäubli. „Er überwacht kontinuierlich seine Umgebung mithilfe von drei integrierten Laserscannern. Das Robotersystem kann Aufgaben entweder vollautomatisch in hoher Geschwindigkeit erledigen oder bei Bedarf mit Menschen zusammenarbeiten.“

Der mobile Roboter navigiert selbstständig zu seinem Arbeitsplatz, reduziert seine Geschwindigkeit oder stoppt, wenn Menschen ihm zu nahe kommen, und macht sich dann wieder auf den Weg.

HelMo basiert auf einem sechsachsigen kollaborativen TX2-Roboter, der über eine maximale Traglast von 15 Kilogramm und eine Reichweite von 1.200 Millimetern verfügt. Eine berührungsempfindliche Oberfläche stoppt Bewegungen bei direktem Kontakt mit Menschen sofort.

„Neben den vielfältigen Aufgaben, die der Anlage übertragen werden, erfordern die komplexen Montagearbeiten ein hohes Maß an Präzision“, sagt Schmitt. „Der Roboter positioniert sich auf den Zehntelmillimeter genau und kalibriert seine Position über drei fest am Arbeitsplatz installierte Messpunkte.

„HelMo ist der erste [mobile] Industrieroboter für Montageanwendungen“, behauptet Schmitt. „Die Grundidee bestand darin, einen Industrieroboter für verschiedene Anwendungen und verschiedene Arbeitsplätze einzusetzen. Um nicht nur einen Industrieroboter auf einem AGV-System zu erstellen, war es unser Ziel, eine komplette mobile Robotereinheit zu entwickeln, die aus verschiedenen Werkzeugen und Sicherheitsfunktionen besteht.

„Der Hauptvorteil des mobilen Robotersystems ist die Flexibilität“, ergänzt Schmitt. „Der Roboter kann für Pick-and-Place-Anwendungen, Logistik und Materialhandhabung eingesetzt werden. Und er lässt sich problemlos in bestehende Produktionsumgebungen integrieren. Die Maschine benötigt keine Führung wie Reflektoren, Drähte oder Magnetstreifen.“

Ein weiteres Unternehmen, das an der Spitze der Mobilitätsrevolution steht, ist KUKA Robotics Corp. Tatsächlich entwickelt das Unternehmen die Technologie seit mehr als 10 Jahren.

KUKA Robotics Corp. entwickelt seit mehr als 10 Jahren mobile Robotertechnologie. Das erste kommerzielle Produkt, das es vor einigen Jahren auf den Markt brachte, war omniMove, eine modulare Plattform für den Transport schwerer Lasten auf engstem Raum. Das achträdrige Gerät zeichnet sich durch uneingeschränkte Mobilität aus. Es ist bereits bei Herstellern wie Airbus und Siemens im Einsatz.

Jedes Rad kann sich unabhängig von den anderen bewegen. Sie bestehen aus einzelnen, tonnenförmigen Rollen, die von zwei festen Felgen gekapselt sind, die den Boden nicht berühren. Dadurch kann die Maschine seitwärts, diagonal oder im Kreis manövrieren. Auf der Plattform kann ein Sechs-Achs-Roboter der KUKA KR Quantec-Serie montiert werden.

„Der omniMove legte den Grundstein für zukünftige mobile Roboterkonzepte“, sagt Denise Ebenhoech, Regionalleiterin für fortgeschrittene Roboteranwendungen bei KUKA Robotics. „OmniMove-Plattformen sind heute weit verbreitet und befördern Nutzlasten von 3 Tonnen bis fast 100 Tonnen.

„Die omnidirektionale Radtechnologie ermöglicht sehr präzise Bewegungen in alle Richtungen, was den Platzbedarf reduziert“, betont Ebenhoech. „Die Hauptanwendung ist der Transport großer, schwerer Teile, wie sie in der Luft- und Raumfahrtindustrie vorkommen.“

„Neben der Arbeit an den omniMove-Plattformen haben wir auch mit der Erforschung flexibler und sicherer Navigationskonzepte für mobile Roboter begonnen“, ergänzt Ebenhoech. „Dies führte zur Entwicklung unserer KUKA Navigationssoftware, die mit allen mobilen Produkten verwendet werden kann.“

Mithilfe von Laserscannerdaten erstellt die Software eine 2D-Karte der Umgebung, ähnlich einer Straßenkarte. Anhand dieser Karte kann sich ein mobiler Roboter lokalisieren, navigieren und sicher agieren.

„Zusätzliche Markierungen, Reflektoren oder andere feste Geräte sind nicht erforderlich, sodass die mobile Plattform problemlos in bestehende Produktionslayouts integriert werden kann“, betont Ebenhoech. „Das System kann dort eingesetzt werden, wo sich andere bewegliche Hindernisse befinden, was für den Einsatz in realen Produktionsumgebungen, in denen Paletten oder Karren be- oder entladen werden, von entscheidender Bedeutung ist.“

Das Navigationsforschungsteam arbeitete eng mit den Ingenieuren zusammen, die für die Entwicklung des ersten kollaborativen Roboters von KUKA, des LBR iiwa, verantwortlich waren.

„Dieser leichte und sichere Roboter war die perfekte Wahl für die Montage auf einer autonomen mobilen Plattform und ermöglichte den nächsten Technologieschritt: den mobilen Roboter“, sagt Ebenhoech. „Der KMR iiwa ist das Ergebnis der Kombination der besten verfügbaren Technologien.“

Prototypenversionen des KMR iiwa sind bereits an verschiedenen Produktionsstandorten installiert und in Betrieb. Die kommerzielle Produktion der Maschine hat vor kurzem begonnen und einige Hersteller sind dabei, die Technologie in ihre Produktionslinien zu integrieren.

„Zusätzlich bieten wir mit dem KUKA flexFELLOW eine ortsunabhängige Robotereinheit für den LBR iiwa an, die von Hand dorthin bewegt werden kann, wo Automatisierung benötigt wird“, erklärt Ebenhoech. „Er dient sowohl als Schaltschrank für die Steuerung als auch bietet Platz für die Integration kundenspezifischer Komponenten sowie diverser Medienanschlüsse.“

Der flexFELLOW ist als vielseitige, mobile Lösung für Montageanwendungen konzipiert. Es lässt sich leicht an seinen Platz manövrieren und ist schnell einsatzbereit. Und die Maschine kann auch in engen Räumen sicher mit Menschen zusammenarbeiten.

Die mobile Robotereinheit kann auch in bestehende Montagelinien integriert werden. Beispielsweise setzt die Bosch Siemens Hausgeräte GmbH den flexFELLOW in ihrem Geschirrspüler-Montagewerk in Dillingen, Deutschland, in einer Schraubanwendung ein.

Ingenieure von Kawasaki Robotics haben ein ähnliches Gerät entwickelt. Der kollaborative Roboter duAro ist mit Rollen ausgestattet, die es ermöglichen, die Maschine manuell an verschiedene Arbeitsplätze zu versetzen.

„Diese Funktion eignet sich für kurze Produktionszyklen“, sagt Samir Patel, Direktor für Produkt und fortschrittliche Technik bei Kawasaki Robotics (USA) Inc. „Der duale SCARA-Arm [ist ideal] für die Handhabung und den Transfer von Teilen zwischen Montagestationen.“

Diese Art der flexiblen, manuellen Mobilität ist derzeit beliebter und kostengünstiger als vollautomatische Alternativen.

Tatsächlich können einige kollaborative Roboter, wie der Baxter von Rethink Robotics, auf Sockeln montiert werden, die mit Rollen ausgestattet sind, um sich schnell zwischen den Arbeitsplätzen zu bewegen. Die mobilen Untergestelle bieten verstellbare Höhen und Nivellierfüße und ermöglichen eine einfache Kabelführung für eine sichere, aufgeräumte Arbeitsumgebung.

Anbieter wie Cross Co. bieten Rollsockel an, die kurze Umrüstzeiten ermöglichen. Es gibt mehrere Möglichkeiten, präzise Höhenanpassungen vorzunehmen. Das Unternehmen vertreibt auch Wagen, die als mobile Arbeitsplattform genutzt werden können. Mobile Sockel und Wagen sind in der Regel mit Bolzen oder Stiften ausgestattet, die während des Robotereinsatzes einrasten.

„Diese Art der manuellen Mobilität ist der am weitesten verbreitete Einsatzbereich unserer Roboter“, sagt Tomita von UR. „Tatsächlich nennt einer unserer Kunden seinen Roboter Waldo, weil er überall im Werk eingesetzt wird.“

Die Scott Fetzer Electrical Group (SFEG), ein Geschäftsbereich der Scott Fetzer Co., der Kleinmotoren herstellt, hat kürzlich auf mobile Roboter umgestellt, um die Produktivität in ihrem Montagewerk mit hohem Mix und geringen Stückzahlen in Fairview, TN, zu verbessern.

„Die meisten unserer Montagelinien sind nicht ständig in Betrieb, daher war es eine große Herausforderung, einen Weg zu finden, Roboter im herkömmlichen Sinne am Band einzusetzen“, sagt Matthew Bush, Betriebsleiter bei SFEG. „Wir wollten eine mobile, flexible Robotertruppe aufbauen.“

Bush und seine Kollegen stellten die Roboter UR5 und UR10 auf Podeste mit Rädern, die es ihnen ermöglichten, die Maschinen im gesamten Werk für verschiedene Anwendungen einzusetzen. Beispielsweise schneidet eine Maschine täglich 16.000 Drähte – eine Arbeit, die früher manuell erledigt wurde. Ein weiterer Roboter wird an seinen Platz gerollt, um Epoxidharz in Leiterplatten zu füllen.

„Wir wollen Roboter haben, die bereitstehen und darauf warten, dass sie einen Job erledigen“, erklärt Bush. „Wenn das Personal morgens eintrifft, lassen wir Arbeitsaufträge ausdrucken, damit die Mitarbeiter die Roboter zu den an diesem Tag anstehenden Aufgaben bringen können.“